പ്രോസസ്സിംഗ് 101: വാട്ടർജെറ്റ് കട്ടിംഗ് എന്താണ്? | മോഡേൺ മെഷിനറി വർക്ക്ഷോപ്പ്

വാട്ടർജെറ്റ് കട്ടിംഗ് ഒരു ലളിതമായ പ്രോസസ്സിംഗ് രീതിയായിരിക്കാം, പക്ഷേ അതിൽ ശക്തമായ ഒരു പഞ്ച് സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു കൂടാതെ ഒന്നിലധികം ഭാഗങ്ങളുടെ തേയ്മാനത്തെയും കൃത്യതയെയും കുറിച്ചുള്ള അവബോധം നിലനിർത്താൻ ഓപ്പറേറ്ററെ ആവശ്യപ്പെടുന്നു.
ഏറ്റവും ലളിതമായ വാട്ടർ ജെറ്റ് കട്ടിംഗ് എന്നത് ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലുള്ള വാട്ടർ ജെറ്റുകളെ വസ്തുക്കളാക്കി മുറിക്കുന്ന പ്രക്രിയയാണ്. ഈ സാങ്കേതികവിദ്യ സാധാരണയായി മില്ലിംഗ്, ലേസർ, EDM, പ്ലാസ്മ തുടങ്ങിയ മറ്റ് പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യകൾക്ക് പൂരകമാണ്. വാട്ടർ ജെറ്റ് പ്രക്രിയയിൽ, ദോഷകരമായ വസ്തുക്കളോ നീരാവിയോ രൂപപ്പെടുന്നില്ല, കൂടാതെ താപ ബാധിത മേഖലയോ മെക്കാനിക്കൽ സമ്മർദ്ദമോ രൂപപ്പെടുന്നില്ല. വാട്ടർ ജെറ്റുകൾക്ക് കല്ല്, ഗ്ലാസ്, ലോഹം എന്നിവയിലെ അൾട്രാ-നേർത്ത ഭാഗങ്ങൾ മുറിക്കാൻ കഴിയും; ടൈറ്റാനിയത്തിൽ വേഗത്തിൽ ദ്വാരങ്ങൾ തുരത്തുക; ഭക്ഷണം മുറിക്കുക; പാനീയങ്ങളിലും ഡിപ്പുകളിലും രോഗകാരികളെ പോലും കൊല്ലാൻ കഴിയും.
എല്ലാ വാട്ടർജെറ്റ് മെഷീനുകളിലും കട്ടിംഗ് ഹെഡിലേക്ക് വെള്ളം എത്തിക്കുന്നതിനായി സമ്മർദ്ദം ചെലുത്താൻ കഴിയുന്ന ഒരു പമ്പ് ഉണ്ട്, അവിടെ അത് ഒരു സൂപ്പർസോണിക് ഫ്ലോ ആയി പരിവർത്തനം ചെയ്യപ്പെടുന്നു. രണ്ട് പ്രധാന തരം പമ്പുകളുണ്ട്: ഡയറക്ട് ഡ്രൈവ് അധിഷ്ഠിത പമ്പുകളും ബൂസ്റ്റർ അധിഷ്ഠിത പമ്പുകളും.
ഡയറക്ട് ഡ്രൈവ് പമ്പിന്റെ പങ്ക് ഒരു ഉയർന്ന മർദ്ദമുള്ള ക്ലീനറിന്റേതിന് സമാനമാണ്, കൂടാതെ മൂന്ന് സിലിണ്ടർ പമ്പ് മൂന്ന് പ്ലങ്കറുകൾ ഇലക്ട്രിക് മോട്ടോറിൽ നിന്ന് നേരിട്ട് ഓടിക്കുന്നു. പരമാവധി തുടർച്ചയായ പ്രവർത്തന മർദ്ദം സമാനമായ ബൂസ്റ്റർ പമ്പുകളേക്കാൾ 10% മുതൽ 25% വരെ കുറവാണ്, പക്ഷേ ഇത് ഇപ്പോഴും അവയെ 20,000 നും 50,000 നും ഇടയിൽ നിലനിർത്തുന്നു.
ഇന്റൻസിഫയർ അധിഷ്ഠിത പമ്പുകളാണ് അൾട്രാ-ഹൈ പ്രഷർ പമ്പുകളിൽ ഭൂരിഭാഗവും (അതായത്, 30,000 psi-യിൽ കൂടുതലുള്ള പമ്പുകൾ). ഈ പമ്പുകളിൽ രണ്ട് ദ്രാവക സർക്യൂട്ടുകൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു, ഒന്ന് വെള്ളത്തിനും മറ്റൊന്ന് ഹൈഡ്രോളിക്സിനും. വാട്ടർ ഇൻലെറ്റ് ഫിൽട്ടർ ആദ്യം 1 മൈക്രോൺ കാട്രിഡ്ജ് ഫിൽട്ടറിലൂടെയും പിന്നീട് 0.45 മൈക്രോൺ ഫിൽട്ടറിലൂടെയും കടന്നുപോകുകയും സാധാരണ ടാപ്പ് വെള്ളം വലിച്ചെടുക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഈ വെള്ളം ബൂസ്റ്റർ പമ്പിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്നു. ബൂസ്റ്റർ പമ്പിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, ബൂസ്റ്റർ പമ്പിന്റെ മർദ്ദം ഏകദേശം 90 psi-ൽ നിലനിർത്തുന്നു. ഇവിടെ, മർദ്ദം 60,000 psi ആയി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. വെള്ളം ഒടുവിൽ പമ്പ് സെറ്റിൽ നിന്ന് പുറത്തുപോയി പൈപ്പ്ലൈനിലൂടെ കട്ടിംഗ് ഹെഡിൽ എത്തുന്നതിനുമുമ്പ്, വെള്ളം ഷോക്ക് അബ്സോർബറിലൂടെ കടന്നുപോകുന്നു. സ്ഥിരത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും വർക്ക്പീസിൽ അടയാളങ്ങൾ അവശേഷിപ്പിക്കുന്ന പൾസുകൾ ഇല്ലാതാക്കുന്നതിനും ഉപകരണത്തിന് മർദ്ദത്തിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ അടിച്ചമർത്താൻ കഴിയും.
ഹൈഡ്രോളിക് സർക്യൂട്ടിൽ, ഇലക്ട്രിക് മോട്ടോറുകൾക്കിടയിലുള്ള ഇലക്ട്രിക് മോട്ടോർ ഓയിൽ ടാങ്കിൽ നിന്ന് എണ്ണ വലിച്ചെടുത്ത് അതിൽ സമ്മർദ്ദം ചെലുത്തുന്നു. പ്രഷറൈസ്ഡ് ഓയിൽ മാനിഫോൾഡിലേക്ക് ഒഴുകുന്നു, മാനിഫോൾഡിന്റെ വാൽവ് ബിസ്‌ക്കറ്റിന്റെയും പ്ലങ്കർ അസംബ്ലിയുടെയും ഇരുവശത്തും മാറിമാറി ഹൈഡ്രോളിക് ഓയിൽ കുത്തിവച്ച് ബൂസ്റ്ററിന്റെ സ്ട്രോക്ക് പ്രവർത്തനം സൃഷ്ടിക്കുന്നു. പ്ലങ്കറിന്റെ ഉപരിതലം ബിസ്‌ക്കറ്റിനേക്കാൾ ചെറുതായതിനാൽ, ഓയിൽ മർദ്ദം ജല സമ്മർദ്ദത്തെ "വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു".
ബൂസ്റ്റർ ഒരു റെസിപ്രോക്കേറ്റിംഗ് പമ്പാണ്, അതായത് ബിസ്‌ക്കറ്റ്, പ്ലങ്കർ അസംബ്ലി ബൂസ്റ്ററിന്റെ ഒരു വശത്ത് നിന്ന് ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലുള്ള വെള്ളം നൽകുന്നു, അതേസമയം താഴ്ന്ന മർദ്ദത്തിലുള്ള വെള്ളം മറുവശത്ത് നിറയ്ക്കുന്നു. റീസർക്കുലേഷൻ ഹൈഡ്രോളിക് ഓയിൽ ടാങ്കിലേക്ക് തിരികെ വരുമ്പോൾ തണുക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു. താഴ്ന്ന മർദ്ദത്തിലുള്ളതും ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലുള്ളതുമായ വെള്ളം ഒരു ദിശയിലേക്ക് മാത്രമേ ഒഴുകാൻ കഴിയൂ എന്ന് ചെക്ക് വാൽവ് ഉറപ്പാക്കുന്നു. പ്ലങ്കർ, ബിസ്‌ക്കറ്റ് ഘടകങ്ങൾ ഉൾക്കൊള്ളുന്ന ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലുള്ള സിലിണ്ടറുകളും എൻഡ് ക്യാപ്പുകളും പ്രക്രിയയുടെ ശക്തികളെയും സ്ഥിരമായ മർദ്ദ ചക്രങ്ങളെയും നേരിടാൻ പ്രത്യേക ആവശ്യകതകൾ പാലിക്കണം. മുഴുവൻ സിസ്റ്റവും ക്രമേണ പരാജയപ്പെടുന്ന തരത്തിലാണ് രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നത്, കൂടാതെ ചോർച്ച പ്രത്യേക "ഡ്രെയിൻ ഹോളുകളിലേക്ക്" ഒഴുകും, ഇത് പതിവ് അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ മികച്ച രീതിയിൽ ഷെഡ്യൂൾ ചെയ്യുന്നതിന് ഓപ്പറേറ്റർക്ക് നിരീക്ഷിക്കാൻ കഴിയും.
കട്ടിംഗ് ഹെഡിലേക്ക് വെള്ളം എത്തിക്കുന്നതിന് ഒരു പ്രത്യേക ഉയർന്ന മർദ്ദ പൈപ്പ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. പൈപ്പിന്റെ വലുപ്പത്തെ ആശ്രയിച്ച് കട്ടിംഗ് ഹെഡിന് ചലന സ്വാതന്ത്ര്യം നൽകാനും പൈപ്പിന് കഴിയും. ഈ പൈപ്പുകൾക്ക് സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ തിരഞ്ഞെടുക്കാനുള്ള മെറ്റീരിയലാണ്, കൂടാതെ മൂന്ന് സാധാരണ വലുപ്പങ്ങളുണ്ട്. 1/4 ഇഞ്ച് വ്യാസമുള്ള സ്റ്റീൽ പൈപ്പുകൾ സ്പോർട്സ് ഉപകരണങ്ങളുമായി ബന്ധിപ്പിക്കാൻ പര്യാപ്തമാണ്, പക്ഷേ ഉയർന്ന മർദ്ദമുള്ള വെള്ളത്തിന്റെ ദീർഘദൂര ഗതാഗതത്തിന് ശുപാർശ ചെയ്യുന്നില്ല. ഈ ട്യൂബ് എളുപ്പത്തിൽ വളയ്ക്കാൻ കഴിയുന്നതിനാൽ, ഒരു റോളിലേക്ക് പോലും, 10 മുതൽ 20 അടി വരെ നീളമുള്ളവയ്ക്ക് X, Y, Z ചലനം നേടാൻ കഴിയും. 3/8 ഇഞ്ച് ദൈർഘ്യമുള്ള വലിയ 3/8 ഇഞ്ച് പൈപ്പുകൾ സാധാരണയായി പമ്പിൽ നിന്ന് ചലിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളുടെ അടിയിലേക്ക് വെള്ളം കൊണ്ടുപോകുന്നു. ഇത് വളയ്ക്കാൻ കഴിയുമെങ്കിലും, പൈപ്പ്ലൈൻ ചലന ഉപകരണങ്ങൾക്ക് ഇത് പൊതുവെ അനുയോജ്യമല്ല. 9/16 ഇഞ്ച് അളക്കുന്ന ഏറ്റവും വലിയ പൈപ്പ്, ഉയർന്ന മർദ്ദമുള്ള വെള്ളം ദീർഘദൂരത്തേക്ക് കൊണ്ടുപോകുന്നതിന് ഏറ്റവും മികച്ചതാണ്. വലിയ വ്യാസം മർദ്ദനഷ്ടം കുറയ്ക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു. ഈ വലുപ്പത്തിലുള്ള പൈപ്പുകൾ വലിയ പമ്പുകളുമായി വളരെ പൊരുത്തപ്പെടുന്നു, കാരണം വലിയ അളവിലുള്ള ഉയർന്ന മർദ്ദമുള്ള വെള്ളത്തിന് സാധ്യതയുള്ള മർദ്ദനഷ്ട സാധ്യതയും കൂടുതലാണ്. എന്നിരുന്നാലും, ഈ വലിപ്പത്തിലുള്ള പൈപ്പുകൾ വളയ്ക്കാൻ കഴിയില്ല, കൂടാതെ കോണുകളിൽ ഫിറ്റിംഗുകൾ സ്ഥാപിക്കേണ്ടതുണ്ട്.
പ്യുവർ വാട്ടർ ജെറ്റ് കട്ടിംഗ് മെഷീൻ ആണ് ഏറ്റവും പഴക്കമുള്ള വാട്ടർ ജെറ്റ് കട്ടിംഗ് മെഷീൻ, ഇതിന്റെ ചരിത്രം 1970 കളുടെ ആരംഭം മുതൽ കണ്ടെത്താൻ കഴിയും. വസ്തുക്കളുടെ സമ്പർക്കം അല്ലെങ്കിൽ ശ്വസനവുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, അവ വസ്തുക്കളിൽ കുറച്ച് വെള്ളം മാത്രമേ ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നുള്ളൂ, അതിനാൽ അവ ഓട്ടോമോട്ടീവ് ഇന്റീരിയറുകൾ, ഡിസ്പോസിബിൾ ഡയപ്പറുകൾ തുടങ്ങിയ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ നിർമ്മാണത്തിന് അനുയോജ്യമാണ്. ദ്രാവകം വളരെ നേർത്തതാണ് - 0.004 ഇഞ്ച് മുതൽ 0.010 ഇഞ്ച് വരെ വ്യാസമുള്ളത് - കൂടാതെ വളരെ ചെറിയ മെറ്റീരിയൽ നഷ്ടത്തോടെ വളരെ വിശദമായ ജ്യാമിതികൾ നൽകുന്നു. കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സ് വളരെ കുറവാണ്, ഫിക്സിംഗ് സാധാരണയായി ലളിതമാണ്. ഈ മെഷീനുകൾ 24 മണിക്കൂർ പ്രവർത്തനത്തിന് ഏറ്റവും അനുയോജ്യമാണ്.
ശുദ്ധമായ വാട്ടർജെറ്റ് മെഷീനിനായി ഒരു കട്ടിംഗ് ഹെഡ് പരിഗണിക്കുമ്പോൾ, ഒഴുക്കിന്റെ വേഗത എന്നത് കീറുന്ന വസ്തുക്കളുടെ സൂക്ഷ്മ ശകലങ്ങളോ കണികകളോ ആണെന്ന് ഓർമ്മിക്കേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്, മർദ്ദമല്ല. ഈ ഉയർന്ന വേഗത കൈവരിക്കുന്നതിന്, സമ്മർദ്ദമുള്ള വെള്ളം നോസിലിന്റെ അറ്റത്ത് ഉറപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന ഒരു രത്നത്തിലെ (സാധാരണയായി ഒരു നീലക്കല്ല്, മാണിക്യം അല്ലെങ്കിൽ വജ്രം) ഒരു ചെറിയ ദ്വാരത്തിലൂടെ ഒഴുകുന്നു. സാധാരണ കട്ടിംഗിന് 0.004 ഇഞ്ച് മുതൽ 0.010 ഇഞ്ച് വരെ ദ്വാര വ്യാസം ഉപയോഗിക്കുന്നു, അതേസമയം പ്രത്യേക ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക് (സ്പ്രേ ചെയ്ത കോൺക്രീറ്റ് പോലുള്ളവ) 0.10 ഇഞ്ച് വരെ വലുപ്പങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കാം. 40,000 psi-ൽ, ദ്വാരത്തിൽ നിന്നുള്ള ഒഴുക്ക് ഏകദേശം മാക് 2 വേഗതയിൽ സഞ്ചരിക്കുന്നു, 60,000 psi-ൽ, ദ്വാര പ്രവാഹം മാക് 3-ൽ കൂടുതലാണ്.
വ്യത്യസ്ത ആഭരണങ്ങൾക്ക് വാട്ടർജെറ്റ് കട്ടിംഗിൽ വ്യത്യസ്ത വൈദഗ്ധ്യമുണ്ട്. നീലക്കല്ലാണ് ഏറ്റവും സാധാരണമായ പൊതു ആവശ്യത്തിനുള്ള മെറ്റീരിയൽ. അവ ഏകദേശം 50 മുതൽ 100 മണിക്കൂർ വരെ മുറിക്കൽ സമയം നീണ്ടുനിൽക്കും, എന്നിരുന്നാലും അബ്രാസീവ് വാട്ടർജെറ്റ് പ്രയോഗം ഈ സമയത്തെ പകുതിയാക്കുന്നു. ശുദ്ധമായ വാട്ടർജെറ്റ് കട്ടിംഗിന് റൂബികൾ അനുയോജ്യമല്ല, പക്ഷേ അവ ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്ന ജലപ്രവാഹം അബ്രാസീവ് കട്ടിംഗിന് വളരെ അനുയോജ്യമാണ്. അബ്രാസീവ് കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, റൂബികളുടെ മുറിക്കൽ സമയം ഏകദേശം 50 മുതൽ 100 മണിക്കൂർ വരെയാണ്. വജ്രങ്ങൾ നീലക്കല്ലുകളെയും മാണിക്യങ്ങളെയും അപേക്ഷിച്ച് വളരെ ചെലവേറിയതാണ്, പക്ഷേ മുറിക്കൽ സമയം 800 മുതൽ 2,000 മണിക്കൂർ വരെയാണ്. ഇത് വജ്രത്തെ 24 മണിക്കൂർ പ്രവർത്തനത്തിന് പ്രത്യേകിച്ച് അനുയോജ്യമാക്കുന്നു. ചില സന്ദർഭങ്ങളിൽ, വജ്ര ദ്വാരം അൾട്രാസോണിക് വൃത്തിയാക്കാനും വീണ്ടും ഉപയോഗിക്കാനും കഴിയും.
അബ്രസീവ് വാട്ടർജെറ്റ് മെഷീനിൽ, മെറ്റീരിയൽ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള സംവിധാനം ജലപ്രവാഹമല്ല. നേരെമറിച്ച്, ഒഴുക്ക് അബ്രസീവ് കണങ്ങളെ ത്വരിതപ്പെടുത്തി മെറ്റീരിയൽ നശിപ്പിക്കുന്നു. ശുദ്ധമായ വാട്ടർജെറ്റ് കട്ടിംഗ് മെഷീനുകളേക്കാൾ ആയിരക്കണക്കിന് മടങ്ങ് ശക്തമാണ് ഈ യന്ത്രങ്ങൾ, ലോഹം, കല്ല്, സംയുക്ത വസ്തുക്കൾ, സെറാമിക്സ് തുടങ്ങിയ കഠിനമായ വസ്തുക്കൾ മുറിക്കാൻ കഴിയും.
0.020 ഇഞ്ച് മുതൽ 0.050 ഇഞ്ച് വരെ വ്യാസമുള്ള, പ്യുവർ വാട്ടർ ജെറ്റ് സ്ട്രീമിനേക്കാൾ വലുതാണ് അബ്രസീവ് സ്ട്രീം. ചൂട് ബാധിച്ച മേഖലകളോ മെക്കാനിക്കൽ സമ്മർദ്ദമോ സൃഷ്ടിക്കാതെ 10 ഇഞ്ച് വരെ കട്ടിയുള്ള സ്റ്റാക്കുകളും വസ്തുക്കളും മുറിക്കാൻ അവയ്ക്ക് കഴിയും. അവയുടെ ശക്തി വർദ്ധിച്ചിട്ടുണ്ടെങ്കിലും, അബ്രസീവ് സ്ട്രീമിന്റെ കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സ് ഇപ്പോഴും ഒരു പൗണ്ടിൽ താഴെയാണ്. മിക്കവാറും എല്ലാ അബ്രസീവ് സ്ട്രീം പ്രവർത്തനങ്ങളും ഒരു ജെറ്റിംഗ് ഉപകരണം ഉപയോഗിക്കുന്നു, കൂടാതെ സിംഗിൾ-ഹെഡ് ഉപയോഗത്തിൽ നിന്ന് മൾട്ടി-ഹെഡ് ഉപയോഗത്തിലേക്ക് എളുപ്പത്തിൽ മാറാൻ കഴിയും, കൂടാതെ അബ്രസീവ് വാട്ടർ ജെറ്റ് പോലും പ്യുവർ വാട്ടർ ജെറ്റാക്കി മാറ്റാം.
അബ്രാസീവ് കട്ടിയുള്ളതും, പ്രത്യേകം തിരഞ്ഞെടുത്തതും, മണൽ - സാധാരണയായി ഗാർനെറ്റ് വലുപ്പമുള്ളതുമാണ്. വ്യത്യസ്ത ജോലികൾക്ക് വ്യത്യസ്ത ഗ്രിഡ് വലുപ്പങ്ങൾ അനുയോജ്യമാണ്. 120 മെഷ് അബ്രാസീവ് ഉപയോഗിച്ച് മിനുസമാർന്ന പ്രതലം ലഭിക്കും, അതേസമയം 80 മെഷ് അബ്രാസീവ് പൊതു ആവശ്യങ്ങൾക്ക് കൂടുതൽ അനുയോജ്യമാണെന്ന് തെളിയിക്കപ്പെട്ടിട്ടുണ്ട്. 50 മെഷ് അബ്രാസീവ് കട്ടിംഗ് വേഗത കൂടുതലാണ്, പക്ഷേ ഉപരിതലം അല്പം പരുക്കനാണ്.
മറ്റ് പല മെഷീനുകളേക്കാളും വാട്ടർ ജെറ്റുകൾ പ്രവർത്തിപ്പിക്കാൻ എളുപ്പമാണെങ്കിലും, മിക്സിംഗ് ട്യൂബിന് ഓപ്പറേറ്ററുടെ ശ്രദ്ധ ആവശ്യമാണ്. ഈ ട്യൂബിന്റെ ആക്സിലറേഷൻ സാധ്യത ഒരു റൈഫിൾ ബാരൽ പോലെയാണ്, വ്യത്യസ്ത വലുപ്പങ്ങളും വ്യത്യസ്ത മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ ആയുസ്സും ഉണ്ട്. ദീർഘകാലം നിലനിൽക്കുന്ന മിക്സിംഗ് ട്യൂബ് അബ്രാസീവ് വാട്ടർ ജെറ്റ് കട്ടിംഗിലെ ഒരു വിപ്ലവകരമായ കണ്ടുപിടുത്തമാണ്, പക്ഷേ ട്യൂബ് ഇപ്പോഴും വളരെ ദുർബലമാണ് - കട്ടിംഗ് ഹെഡ് ഒരു ഫിക്സ്ചർ, ഒരു ഭാരമുള്ള വസ്തു അല്ലെങ്കിൽ ലക്ഷ്യ മെറ്റീരിയലുമായി സമ്പർക്കം പുലർത്തുകയാണെങ്കിൽ, ട്യൂബ് ബ്രേക്ക് ചെയ്തേക്കാം. കേടായ പൈപ്പുകൾ നന്നാക്കാൻ കഴിയില്ല, അതിനാൽ ചെലവ് കുറയ്ക്കുന്നതിന് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ കുറയ്ക്കേണ്ടതുണ്ട്. മിക്സിംഗ് ട്യൂബുമായുള്ള കൂട്ടിയിടികൾ തടയുന്നതിന് ആധുനിക മെഷീനുകളിൽ സാധാരണയായി ഒരു ഓട്ടോമാറ്റിക് കൊളീഷൻ ഡിറ്റക്ഷൻ ഫംഗ്ഷൻ ഉണ്ട്.
മിക്സിംഗ് ട്യൂബും ലക്ഷ്യ വസ്തുവും തമ്മിലുള്ള വേർതിരിക്കൽ ദൂരം സാധാരണയായി 0.010 ഇഞ്ച് മുതൽ 0.200 ഇഞ്ച് വരെയാണ്, എന്നാൽ 0.080 ഇഞ്ചിൽ കൂടുതലുള്ള വേർതിരിക്കൽ ഭാഗത്തിന്റെ മുറിച്ച അരികിന്റെ മുകളിൽ മഞ്ഞുവീഴ്ചയ്ക്ക് കാരണമാകുമെന്ന് ഓപ്പറേറ്റർ ഓർമ്മിക്കേണ്ടതാണ്. അണ്ടർവാട്ടർ കട്ടിംഗും മറ്റ് സാങ്കേതിക വിദ്യകളും ഈ മഞ്ഞുവീഴ്ച കുറയ്ക്കാനോ ഇല്ലാതാക്കാനോ കഴിയും.
തുടക്കത്തിൽ, മിക്സിംഗ് ട്യൂബ് ടങ്സ്റ്റൺ കാർബൈഡ് കൊണ്ടാണ് നിർമ്മിച്ചിരുന്നത്, നാല് മുതൽ ആറ് വരെ കട്ടിംഗ് മണിക്കൂർ മാത്രമേ സേവന ജീവിതം ഉണ്ടായിരുന്നുള്ളൂ. ഇന്നത്തെ വിലകുറഞ്ഞ കമ്പോസിറ്റ് പൈപ്പുകൾക്ക് 35 മുതൽ 60 മണിക്കൂർ വരെ കട്ടിംഗ് ആയുസ്സ് നേടാൻ കഴിയും, കൂടാതെ പരുക്കൻ കട്ടിംഗിനോ പുതിയ ഓപ്പറേറ്റർമാരെ പരിശീലിപ്പിക്കുന്നതിനോ ഇത് ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. കമ്പോസിറ്റ് സിമന്റ് കാർബൈഡ് ട്യൂബ് അതിന്റെ സേവന ജീവിതം 80 മുതൽ 90 വരെ കട്ടിംഗ് മണിക്കൂറായി നീട്ടുന്നു. ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള കമ്പോസിറ്റ് സിമന്റ് കാർബൈഡ് ട്യൂബിന് 100 മുതൽ 150 മണിക്കൂർ വരെ കട്ടിംഗ് ആയുസ്സുണ്ട്, കൃത്യതയ്ക്കും ദൈനംദിന ജോലിക്കും അനുയോജ്യമാണ്, കൂടാതെ ഏറ്റവും പ്രവചനാതീതമായ ഏകാഗ്രമായ വസ്ത്രങ്ങൾ പ്രദർശിപ്പിക്കുന്നു.
ചലനം നൽകുന്നതിനു പുറമേ, വാട്ടർജെറ്റ് മെഷീൻ ഉപകരണങ്ങളിൽ വർക്ക്പീസ് സുരക്ഷിതമാക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു രീതിയും മെഷീനിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ നിന്ന് വെള്ളവും അവശിഷ്ടങ്ങളും ശേഖരിക്കുന്നതിനും ശേഖരിക്കുന്നതിനുമുള്ള ഒരു സംവിധാനവും ഉൾപ്പെടുത്തണം.
സ്റ്റേഷണറി, വൺ-ഡൈമൻഷണൽ മെഷീനുകളാണ് ഏറ്റവും ലളിതമായ വാട്ടർജെറ്റുകൾ. എയ്‌റോസ്‌പേസിൽ സംയോജിത വസ്തുക്കൾ ട്രിം ചെയ്യാൻ സ്റ്റേഷണറി വാട്ടർ ജെറ്റുകൾ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഓപ്പറേറ്റർ ഒരു ബാൻഡ് സോ പോലെ മെറ്റീരിയൽ ക്രീക്കിലേക്ക് ഫീഡ് ചെയ്യുന്നു, അതേസമയം ക്യാച്ചർ ക്രീക്കും അവശിഷ്ടങ്ങളും ശേഖരിക്കുന്നു. മിക്ക സ്റ്റേഷണറി വാട്ടർജെറ്റുകളും ശുദ്ധമായ വാട്ടർജെറ്റുകളാണ്, പക്ഷേ എല്ലാം അല്ല. സ്ലിറ്റിംഗ് മെഷീൻ സ്റ്റേഷണറി മെഷീനിന്റെ ഒരു വകഭേദമാണ്, അതിൽ പേപ്പർ പോലുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ മെഷീനിലൂടെ ഫീഡ് ചെയ്യുന്നു, വാട്ടർ ജെറ്റ് ഉൽപ്പന്നത്തെ ഒരു പ്രത്യേക വീതിയിലേക്ക് മുറിക്കുന്നു. ക്രോസ് കട്ടിംഗ് മെഷീൻ ഒരു അച്ചുതണ്ടിൽ ചലിക്കുന്ന ഒരു യന്ത്രമാണ്. ബ്രൗണികൾ പോലുള്ള വെൻഡിംഗ് മെഷീനുകൾ പോലുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ ഗ്രിഡ് പോലുള്ള പാറ്റേണുകൾ നിർമ്മിക്കാൻ അവ പലപ്പോഴും സ്ലിറ്റിംഗ് മെഷീനുകളുമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു. സ്ലിറ്റിംഗ് മെഷീൻ ഉൽപ്പന്നത്തെ ഒരു പ്രത്യേക വീതിയിലേക്ക് മുറിക്കുന്നു, അതേസമയം ക്രോസ്-കട്ടിംഗ് മെഷീൻ അതിന് താഴെയുള്ള ഉൽപ്പന്നത്തെ ക്രോസ്-കട്ട് ചെയ്യുന്നു.
ഓപ്പറേറ്റർമാർ ഇത്തരത്തിലുള്ള അബ്രാസീവ് വാട്ടർജെറ്റ് സ്വമേധയാ ഉപയോഗിക്കരുത്. മുറിച്ച വസ്തു ഒരു പ്രത്യേകവും സ്ഥിരവുമായ വേഗതയിൽ നീക്കുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാണ്, മാത്രമല്ല ഇത് വളരെ അപകടകരവുമാണ്. പല നിർമ്മാതാക്കളും ഈ ക്രമീകരണങ്ങൾക്കായി മെഷീനുകൾ പോലും ഉദ്ധരിക്കില്ല.
ഫ്ലാറ്റ്ബെഡ് കട്ടിംഗ് മെഷീൻ എന്നും അറിയപ്പെടുന്ന XY ടേബിൾ ആണ് ഏറ്റവും സാധാരണമായ ദ്വിമാന വാട്ടർജെറ്റ് കട്ടിംഗ് മെഷീൻ. പ്യുവർ വാട്ടർ ജെറ്റുകൾ ഗാസ്കറ്റുകൾ, പ്ലാസ്റ്റിക്കുകൾ, റബ്ബർ, നുര എന്നിവ മുറിക്കുന്നു, അതേസമയം അബ്രാസീവ് മോഡലുകൾ ലോഹങ്ങൾ, കമ്പോസിറ്റുകൾ, ഗ്ലാസ്, കല്ല്, സെറാമിക്സ് എന്നിവ മുറിക്കുന്നു. വർക്ക് ബെഞ്ച് 2 × 4 അടി വരെ ചെറുതോ 30 × 100 അടി വരെ വലുതോ ആകാം. സാധാരണയായി, ഈ മെഷീൻ ഉപകരണങ്ങളുടെ നിയന്ത്രണം CNC അല്ലെങ്കിൽ PC ആണ് കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നത്. സാധാരണയായി ക്ലോസ്ഡ്-ലൂപ്പ് ഫീഡ്‌ബാക്ക് ഉള്ള സെർവോ മോട്ടോറുകൾ സ്ഥാനത്തിന്റെയും വേഗതയുടെയും സമഗ്രത ഉറപ്പാക്കുന്നു. അടിസ്ഥാന യൂണിറ്റിൽ ലീനിയർ ഗൈഡുകൾ, ബെയറിംഗ് ഹൗസിംഗുകൾ, ബോൾ സ്ക്രൂ ഡ്രൈവുകൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു, അതേസമയം ബ്രിഡ്ജ് യൂണിറ്റിൽ ഈ സാങ്കേതികവിദ്യകളും ഉൾപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ കളക്ഷൻ ടാങ്കിൽ മെറ്റീരിയൽ സപ്പോർട്ട് ഉൾപ്പെടുന്നു.
XY വർക്ക് ബെഞ്ചുകൾ സാധാരണയായി രണ്ട് ശൈലികളിലാണ് വരുന്നത്: മിഡ്-റെയിൽ ഗാൻട്രി വർക്ക് ബെഞ്ചിൽ രണ്ട് ബേസ് ഗൈഡ് റെയിലുകളും ഒരു ബ്രിഡ്ജും ഉൾപ്പെടുന്നു, അതേസമയം കാന്റിലിവർ വർക്ക് ബെഞ്ചിൽ ഒരു ബേസും ഒരു റിജിഡ് ബ്രിഡ്ജും ഉപയോഗിക്കുന്നു. രണ്ട് മെഷീൻ തരങ്ങളിലും ഏതെങ്കിലും തരത്തിലുള്ള ഹെഡ് ഹൈറ്റ് അഡ്ജസ്റ്റബിലിറ്റി ഉൾപ്പെടുന്നു. ഈ Z-ആക്സിസ് അഡ്ജസ്റ്റബിലിറ്റി ഒരു മാനുവൽ ക്രാങ്ക്, ഒരു ഇലക്ട്രിക് സ്ക്രൂ അല്ലെങ്കിൽ പൂർണ്ണമായും പ്രോഗ്രാം ചെയ്യാവുന്ന സെർവോ സ്ക്രൂ എന്നിവയുടെ രൂപത്തിലാകാം.
XY വർക്ക് ബെഞ്ചിലെ സമ്പ് സാധാരണയായി വെള്ളം നിറച്ച ഒരു വാട്ടർ ടാങ്കാണ്, അതിൽ വർക്ക്പീസിനെ പിന്തുണയ്ക്കുന്നതിനായി ഗ്രില്ലുകളോ സ്ലാറ്റുകളോ സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു. കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയ ഈ സപ്പോർട്ടുകൾ സാവധാനത്തിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ട്രാപ്പ് യാന്ത്രികമായി വൃത്തിയാക്കാം, മാലിന്യം കണ്ടെയ്നറിൽ സൂക്ഷിക്കാം, അല്ലെങ്കിൽ അത് മാനുവൽ ആകാം, കൂടാതെ ഓപ്പറേറ്റർ പതിവായി ക്യാൻ കോരിക ഉപയോഗിച്ച് കോരിക ഉപയോഗിച്ച് വൃത്തിയാക്കാം.
പരന്ന പ്രതലങ്ങളില്ലാത്ത ഇനങ്ങളുടെ അനുപാതം വർദ്ധിക്കുന്നതിനനുസരിച്ച്, ആധുനിക വാട്ടർജെറ്റ് കട്ടിംഗിന് അഞ്ച്-ആക്സിസ് (അല്ലെങ്കിൽ കൂടുതൽ) കഴിവുകൾ അത്യാവശ്യമാണ്. ഭാഗ്യവശാൽ, കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ ഭാരം കുറഞ്ഞ കട്ടർ ഹെഡും കുറഞ്ഞ റീകോയിൽ ഫോഴ്‌സും ഡിസൈൻ എഞ്ചിനീയർമാർക്ക് ഉയർന്ന ലോഡ് മില്ലിംഗിന് ഇല്ലാത്ത സ്വാതന്ത്ര്യം നൽകുന്നു. അഞ്ച്-ആക്സിസ് വാട്ടർജെറ്റ് കട്ടിംഗ് തുടക്കത്തിൽ ഒരു ടെംപ്ലേറ്റ് സിസ്റ്റം ഉപയോഗിച്ചിരുന്നു, എന്നാൽ ടെംപ്ലേറ്റിന്റെ വില ഒഴിവാക്കാൻ ഉപയോക്താക്കൾ ഉടൻ തന്നെ പ്രോഗ്രാമബിൾ അഞ്ച്-ആക്സിസിലേക്ക് തിരിഞ്ഞു.
എന്നിരുന്നാലും, സമർപ്പിത സോഫ്റ്റ്‌വെയർ ഉപയോഗിച്ചാലും, 3D കട്ടിംഗ് 2D കട്ടിംഗിനെക്കാൾ സങ്കീർണ്ണമാണ്. ബോയിംഗ് 777 ന്റെ കമ്പോസിറ്റ് ടെയിൽ ഭാഗം ഒരു അങ്ങേയറ്റത്തെ ഉദാഹരണമാണ്. ആദ്യം, ഓപ്പറേറ്റർ പ്രോഗ്രാം അപ്‌ലോഡ് ചെയ്യുകയും വഴക്കമുള്ള “പോഗോസ്റ്റിക്ക്” സ്റ്റാഫ് പ്രോഗ്രാം ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു. ഓവർഹെഡ് ക്രെയിൻ ഭാഗങ്ങളുടെ മെറ്റീരിയൽ കൊണ്ടുപോകുന്നു, സ്പ്രിംഗ് ബാർ ഉചിതമായ ഉയരത്തിലേക്ക് അഴിച്ചുമാറ്റുകയും ഭാഗങ്ങൾ ഉറപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. പ്രത്യേക നോൺ-കട്ടിംഗ് Z ആക്സിസ് ഒരു കോൺടാക്റ്റ് പ്രോബ് ഉപയോഗിച്ച് ഭാഗത്തെ ബഹിരാകാശത്ത് കൃത്യമായി സ്ഥാപിക്കുന്നു, കൂടാതെ ശരിയായ ഭാഗ എലവേഷനും ദിശയും ലഭിക്കുന്നതിന് സാമ്പിൾ പോയിന്റുകൾ നൽകുന്നു. അതിനുശേഷം, പ്രോഗ്രാം ഭാഗത്തിന്റെ യഥാർത്ഥ സ്ഥാനത്തേക്ക് റീഡയറക്ട് ചെയ്യുന്നു; കട്ടിംഗ് ഹെഡിന്റെ Z-ആക്സിസിന് ഇടം നൽകുന്നതിന് പ്രോബ് പിൻവലിക്കുന്നു; മുറിക്കേണ്ട ഉപരിതലത്തിലേക്ക് കട്ടിംഗ് ഹെഡ് ലംബമായി നിലനിർത്തുന്നതിനും ആവശ്യാനുസരണം പ്രവർത്തിക്കുന്നതിനും പ്രോഗ്രാം അഞ്ച് അക്ഷങ്ങളെയും നിയന്ത്രിക്കാൻ പ്രവർത്തിക്കുന്നു. കൃത്യമായ വേഗതയിൽ സഞ്ചരിക്കുന്നു.
കമ്പോസിറ്റ് മെറ്റീരിയലുകളോ 0.05 ഇഞ്ചിൽ കൂടുതൽ വലിപ്പമുള്ള ഏതെങ്കിലും ലോഹമോ മുറിക്കാൻ അബ്രസീവുകൾ ആവശ്യമാണ്, അതായത് മുറിച്ചതിന് ശേഷം സ്പ്രിംഗ് ബാറും ടൂൾ ബെഡും മുറിക്കുന്നത് എജക്ടർ തടയേണ്ടതുണ്ട്. അഞ്ച്-ആക്സിസ് വാട്ടർജെറ്റ് കട്ടിംഗ് നേടാനുള്ള ഏറ്റവും നല്ല മാർഗം പ്രത്യേക പോയിന്റ് ക്യാപ്‌ചറാണ്. 6 ഇഞ്ചിൽ താഴെയുള്ള 50 കുതിരശക്തിയുള്ള ജെറ്റ് വിമാനത്തെ നിർത്താൻ ഈ സാങ്കേതികവിദ്യയ്ക്ക് കഴിയുമെന്ന് പരീക്ഷണങ്ങൾ തെളിയിച്ചിട്ടുണ്ട്. ഹെഡ് ഭാഗത്തിന്റെ മുഴുവൻ ചുറ്റളവും ട്രിം ചെയ്യുമ്പോൾ പന്ത് ശരിയായി പിടിക്കുന്നതിന് സി-ആക്സിസ് റിസ്റ്റുമായി സി-ആക്സിസ് ഫ്രെയിം ക്യാച്ചറിനെ ബന്ധിപ്പിക്കുന്നു. പോയിന്റ് ക്യാച്ചർ അബ്രേഷൻ നിർത്തുകയും മണിക്കൂറിൽ ഏകദേശം 0.5 മുതൽ 1 പൗണ്ട് വരെ സ്റ്റീൽ ബോളുകൾ ഉപയോഗിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഈ സംവിധാനത്തിൽ, ഗതികോർജ്ജത്തിന്റെ വ്യാപനം വഴി ജെറ്റ് നിർത്തുന്നു: ജെറ്റ് ട്രാപ്പിൽ പ്രവേശിച്ചതിനുശേഷം, അത് അടങ്ങിയിരിക്കുന്ന സ്റ്റീൽ ബോളിനെ നേരിടുന്നു, ജെറ്റിന്റെ ഊർജ്ജം ഉപഭോഗം ചെയ്യാൻ സ്റ്റീൽ ബോൾ കറങ്ങുന്നു. തിരശ്ചീനമായും (ചില സന്ദർഭങ്ങളിൽ) തലകീഴായും ആയിരിക്കുമ്പോൾ പോലും, സ്പോട്ട് ക്യാച്ചറിന് പ്രവർത്തിക്കാൻ കഴിയും.
അഞ്ച് അച്ചുതണ്ടുകളുള്ള എല്ലാ ഭാഗങ്ങളും ഒരുപോലെ സങ്കീർണ്ണമല്ല. ഭാഗത്തിന്റെ വലുപ്പം കൂടുന്നതിനനുസരിച്ച്, പ്രോഗ്രാം ക്രമീകരണവും ഭാഗത്തിന്റെ സ്ഥാനവും കട്ടിംഗ് കൃത്യതയും പരിശോധിക്കുന്നതും കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമാകുന്നു. ലളിതമായ 2D കട്ടിംഗിനും സങ്കീർണ്ണമായ 3D കട്ടിംഗിനും പല കടകളും എല്ലാ ദിവസവും 3D മെഷീനുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.
ഭാഗങ്ങളുടെ കൃത്യതയും യന്ത്ര ചലന കൃത്യതയും തമ്മിൽ വലിയ വ്യത്യാസമുണ്ടെന്ന് ഓപ്പറേറ്റർമാർ അറിഞ്ഞിരിക്കണം. ഏതാണ്ട് പൂർണ്ണ കൃത്യത, ചലനാത്മക ചലനം, വേഗത നിയന്ത്രണം, മികച്ച ആവർത്തനക്ഷമത എന്നിവയുള്ള ഒരു യന്ത്രത്തിന് പോലും "പൂർണ്ണമായ" ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കാൻ കഴിഞ്ഞേക്കില്ല. പൂർത്തിയായ ഭാഗത്തിന്റെ കൃത്യത പ്രക്രിയ പിശക്, യന്ത്ര പിശക് (XY പ്രകടനം), വർക്ക്പീസ് സ്ഥിരത (ഫിക്‌സ്‌ചർ, ഫ്ലാറ്റ്‌നെസ്, താപനില സ്ഥിരത) എന്നിവയുടെ സംയോജനമാണ്.
1 ഇഞ്ചിൽ താഴെ കനമുള്ള വസ്തുക്കൾ മുറിക്കുമ്പോൾ, വാട്ടർ ജെറ്റിന്റെ കൃത്യത സാധാരണയായി ±0.003 മുതൽ 0.015 ഇഞ്ച് (0.07 മുതൽ 0.4 മിമി) വരെയാണ്. 1 ഇഞ്ചിൽ കൂടുതൽ കട്ടിയുള്ള വസ്തുക്കളുടെ കൃത്യത ±0.005 മുതൽ 0.100 ഇഞ്ച് (0.12 മുതൽ 2.5 മിമി) വരെയാണ്. ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ള XY ടേബിൾ 0.005 ഇഞ്ച് അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കൂടുതലുള്ള ലീനിയർ പൊസിഷനിംഗ് കൃത്യതയ്ക്കായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്‌തിരിക്കുന്നു.
കൃത്യതയെ ബാധിക്കുന്ന സാധ്യതയുള്ള പിശകുകളിൽ ഉപകരണ നഷ്ടപരിഹാര പിശകുകൾ, പ്രോഗ്രാമിംഗ് പിശകുകൾ, മെഷീൻ ചലനം എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ജെറ്റിന്റെ കട്ടിംഗ് വീതി കണക്കിലെടുക്കുന്നതിന് നിയന്ത്രണ സിസ്റ്റത്തിലേക്ക് നൽകുന്ന മൂല്യ ഇൻപുട്ടാണ് ഉപകരണ നഷ്ടപരിഹാരം - അതായത്, അവസാന ഭാഗത്തിന് ശരിയായ വലുപ്പം ലഭിക്കുന്നതിന് വികസിപ്പിക്കേണ്ട കട്ടിംഗ് പാതയുടെ അളവ്. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ജോലികളിൽ സാധ്യമായ പിശകുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ, ഓപ്പറേറ്റർമാർ ട്രയൽ കട്ടുകൾ നടത്തുകയും ട്യൂബ് വെയർ മിക്സിംഗ് ഫ്രീക്വൻസിയുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നതിന് ഉപകരണ നഷ്ടപരിഹാരം ക്രമീകരിക്കണമെന്ന് മനസ്സിലാക്കുകയും വേണം.
ചില XY നിയന്ത്രണങ്ങൾ പാർട്ട് പ്രോഗ്രാമിൽ അളവുകൾ പ്രദർശിപ്പിക്കാത്തതിനാലാണ് പ്രോഗ്രാമിംഗ് പിശകുകൾ മിക്കപ്പോഴും സംഭവിക്കുന്നത്, ഇത് പാർട്ട് പ്രോഗ്രാമിനും CAD ഡ്രോയിംഗിനും ഇടയിലുള്ള ഡൈമൻഷണൽ പൊരുത്തക്കേടിന്റെ അഭാവം കണ്ടെത്തുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാക്കുന്നു. മെഷീൻ ചലനത്തിന്റെ പ്രധാന വശങ്ങൾ പിശകുകൾ വരുത്തുന്നത് മെക്കാനിക്കൽ യൂണിറ്റിലെ വിടവും ആവർത്തനക്ഷമതയുമാണ്. സെർവോ ക്രമീകരണവും പ്രധാനമാണ്, കാരണം അനുചിതമായ സെർവോ ക്രമീകരണം വിടവുകൾ, ആവർത്തനക്ഷമത, ലംബത, ചാറ്റർ എന്നിവയിൽ പിശകുകൾക്ക് കാരണമാകും. 12 ഇഞ്ചിൽ താഴെയുള്ള നീളവും വീതിയുമുള്ള ചെറിയ ഭാഗങ്ങൾക്ക് വലിയ ഭാഗങ്ങൾ പോലെ XY പട്ടികകൾ ആവശ്യമില്ല, അതിനാൽ മെഷീൻ ചലന പിശകുകളുടെ സാധ്യത കുറവാണ്.
വാട്ടർജെറ്റ് സിസ്റ്റങ്ങളുടെ പ്രവർത്തന ചെലവിന്റെ മൂന്നിൽ രണ്ട് ഭാഗവും അബ്രസീവുകളാണ്. പവർ, വാട്ടർ, എയർ, സീലുകൾ, ചെക്ക് വാൽവുകൾ, ഓറിഫൈസുകൾ, മിക്സിംഗ് പൈപ്പുകൾ, വാട്ടർ ഇൻലെറ്റ് ഫിൽട്ടറുകൾ, ഹൈഡ്രോളിക് പമ്പുകൾക്കും ഉയർന്ന മർദ്ദമുള്ള സിലിണ്ടറുകൾക്കുമുള്ള സ്പെയർ പാർട്സ് എന്നിവയാണ് മറ്റുള്ളവ.
ആദ്യം പൂർണ്ണ പവർ പ്രവർത്തനം കൂടുതൽ ചെലവേറിയതായി തോന്നി, പക്ഷേ ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയിലെ വർദ്ധനവ് ചെലവിനെ കവിഞ്ഞു. അബ്രാസീവ് ഫ്ലോ റേറ്റ് വർദ്ധിക്കുന്നതിനനുസരിച്ച്, കട്ടിംഗ് വേഗത വർദ്ധിക്കുകയും ഒപ്റ്റിമൽ പോയിന്റിൽ എത്തുന്നതുവരെ ഇഞ്ചിന് ചെലവ് കുറയുകയും ചെയ്യും. പരമാവധി ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയ്ക്കായി, ഓപ്പറേറ്റർ കട്ടിംഗ് ഹെഡ് ഏറ്റവും വേഗതയേറിയ കട്ടിംഗ് വേഗതയിലും ഒപ്റ്റിമൽ ഉപയോഗത്തിനായി പരമാവധി കുതിരശക്തിയിലും പ്രവർത്തിപ്പിക്കണം. 100-കുതിരശക്തിയുള്ള ഒരു സിസ്റ്റത്തിന് 50-കുതിരശക്തിയുള്ള ഒരു ഹെഡ് മാത്രമേ പ്രവർത്തിപ്പിക്കാൻ കഴിയൂ എങ്കിൽ, സിസ്റ്റത്തിൽ രണ്ട് ഹെഡുകൾ പ്രവർത്തിപ്പിച്ചാൽ ഈ കാര്യക്ഷമത കൈവരിക്കാൻ കഴിയും.
അബ്രാസീവ് വാട്ടർജെറ്റ് കട്ടിംഗ് ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിന് നിലവിലുള്ള പ്രത്യേക സാഹചര്യത്തിൽ ശ്രദ്ധ ആവശ്യമാണ്, എന്നാൽ മികച്ച ഉൽപ്പാദനക്ഷമത വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ ഇത് സഹായിക്കും.
0.020 ഇഞ്ചിൽ കൂടുതലുള്ള വായു വിടവ് മുറിക്കുന്നത് ബുദ്ധിശൂന്യമാണ്, കാരണം ജെറ്റ് വിടവിൽ തുറക്കുകയും താഴത്തെ ലെവലുകൾ ഏകദേശം മുറിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. മെറ്റീരിയൽ ഷീറ്റുകൾ ഒരുമിച്ച് അടുക്കി വയ്ക്കുന്നത് ഇത് തടയും.
മണിക്കൂറിലെ ചെലവല്ല, ഇഞ്ചിലെ ചെലവിന്റെ അടിസ്ഥാനത്തിലാണ് (അതായത്, സിസ്റ്റം നിർമ്മിക്കുന്ന ഭാഗങ്ങളുടെ എണ്ണം) ഉൽപ്പാദനക്ഷമത അളക്കേണ്ടത്. വാസ്തവത്തിൽ, പരോക്ഷ ചെലവുകൾ തിരിച്ചടയ്ക്കാൻ ദ്രുത ഉൽപ്പാദനം ആവശ്യമാണ്.
സംയുക്ത വസ്തുക്കൾ, ഗ്ലാസ്, കല്ലുകൾ എന്നിവ പലപ്പോഴും തുളയ്ക്കുന്ന വാട്ടർജെറ്റുകളിൽ ജലസമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കാനും വർദ്ധിപ്പിക്കാനും കഴിയുന്ന ഒരു കൺട്രോളർ സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കണം. വാക്വം അസിസ്റ്റും മറ്റ് സാങ്കേതികവിദ്യകളും ലക്ഷ്യ വസ്തുവിന് കേടുപാടുകൾ വരുത്താതെ ദുർബലമായതോ ലാമിനേറ്റഡ് ആയതോ ആയ വസ്തുക്കൾ വിജയകരമായി തുളയ്ക്കാനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.
ഭാഗങ്ങളുടെ ഉൽപ്പാദനച്ചെലവിന്റെ വലിയൊരു ഭാഗം മെറ്റീരിയൽ കൈകാര്യം ചെയ്യലിനായി നീക്കിവയ്ക്കുമ്പോൾ മാത്രമേ മെറ്റീരിയൽ കൈകാര്യം ചെയ്യൽ ഓട്ടോമേഷൻ അർത്ഥവത്താകൂ. അബ്രസീവ് വാട്ടർജെറ്റ് മെഷീനുകൾ സാധാരണയായി മാനുവൽ അൺലോഡിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു, അതേസമയം പ്ലേറ്റ് കട്ടിംഗ് പ്രധാനമായും ഓട്ടോമേഷൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു.
മിക്ക വാട്ടർജെറ്റ് സിസ്റ്റങ്ങളും സാധാരണ ടാപ്പ് വെള്ളമാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്, കൂടാതെ 90% വാട്ടർജെറ്റ് ഓപ്പറേറ്റർമാരും വെള്ളം ഇൻലെറ്റ് ഫിൽട്ടറിലേക്ക് അയയ്ക്കുന്നതിന് മുമ്പ് വെള്ളം മൃദുവാക്കുകയല്ലാതെ മറ്റ് തയ്യാറെടുപ്പുകൾ നടത്തുന്നില്ല. വെള്ളം ശുദ്ധീകരിക്കാൻ റിവേഴ്സ് ഓസ്മോസിസും ഡീയോണൈസറുകളും ഉപയോഗിക്കുന്നത് പ്രലോഭനകരമായേക്കാം, എന്നാൽ അയോണുകൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നത് പമ്പുകളിലെയും ഉയർന്ന മർദ്ദമുള്ള പൈപ്പുകളിലെയും ലോഹങ്ങളിൽ നിന്ന് അയോണുകൾ ആഗിരണം ചെയ്യുന്നത് വെള്ളത്തിന് എളുപ്പമാക്കുന്നു. ഇത് ഓറിഫൈസിന്റെ ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കും, പക്ഷേ ഉയർന്ന മർദ്ദമുള്ള സിലിണ്ടർ, ചെക്ക് വാൽവ്, എൻഡ് കവർ എന്നിവ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നതിനുള്ള ചെലവ് വളരെ കൂടുതലാണ്.
അണ്ടർവാട്ടർ കട്ടിംഗ് അബ്രാസീവ് വാട്ടർജെറ്റ് കട്ടിംഗിന്റെ മുകളിലെ അറ്റത്ത് ഉപരിതല മഞ്ഞുവീഴ്ച ("ഫോഗിംഗ്" എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു) കുറയ്ക്കുന്നു, അതേസമയം ജെറ്റ് ശബ്ദവും ജോലിസ്ഥലത്തെ കുഴപ്പങ്ങളും വളരെയധികം കുറയ്ക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഇത് ജെറ്റിന്റെ ദൃശ്യപരത കുറയ്ക്കുന്നു, അതിനാൽ പീക്ക് അവസ്ഥകളിൽ നിന്നുള്ള വ്യതിയാനങ്ങൾ കണ്ടെത്തുന്നതിനും ഏതെങ്കിലും ഘടകത്തിന് കേടുപാടുകൾ സംഭവിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് സിസ്റ്റം നിർത്തുന്നതിനും ഇലക്ട്രോണിക് പ്രകടന നിരീക്ഷണം ഉപയോഗിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.
വ്യത്യസ്ത ജോലികൾക്കായി വ്യത്യസ്ത അബ്രാസീവ് സ്ക്രീൻ വലുപ്പങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്ന സിസ്റ്റങ്ങൾക്ക്, സാധാരണ വലുപ്പങ്ങൾക്ക് അധിക സംഭരണവും മീറ്ററിംഗും ഉപയോഗിക്കുക. ചെറുത് (100 lb) അല്ലെങ്കിൽ വലുത് (500 മുതൽ 2,000 lb വരെ) ബൾക്ക് കൺവേയിംഗും അനുബന്ധ മീറ്ററിംഗ് വാൽവുകളും സ്ക്രീൻ മെഷ് വലുപ്പങ്ങൾക്കിടയിൽ വേഗത്തിൽ മാറാൻ അനുവദിക്കുന്നു, ഇത് പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയവും ബുദ്ധിമുട്ടും കുറയ്ക്കുകയും ഉൽപ്പാദനക്ഷമത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
0.3 ഇഞ്ചിൽ താഴെ കനമുള്ള വസ്തുക്കൾ ഫലപ്രദമായി മുറിക്കാൻ സെപ്പറേറ്ററിന് കഴിയും. ഈ ലഗ്ഗുകൾക്ക് സാധാരണയായി ടാപ്പിന്റെ രണ്ടാമത്തെ ഗ്രൈൻഡിംഗ് ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയുമെങ്കിലും, അവയ്ക്ക് വേഗത്തിൽ മെറ്റീരിയൽ കൈകാര്യം ചെയ്യാൻ കഴിയും. കാഠിന്യമുള്ള വസ്തുക്കൾക്ക് ചെറിയ ലേബലുകൾ ഉണ്ടാകും.
അബ്രാസീവ് വാട്ടർ ജെറ്റ് ഉപയോഗിച്ച് മെഷീൻ മുറിക്കുന്നതിന്റെ ആഴം നിയന്ത്രിക്കുക. ശരിയായ ഭാഗങ്ങൾക്ക്, ഈ പുതിയ പ്രക്രിയ ഒരു ആകർഷകമായ ബദൽ നൽകിയേക്കാം.
1 മൈക്രോണിൽ താഴെ ടോളറൻസുള്ള ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കാൻ സൺലൈറ്റ്-ടെക് ഇൻ‌കോർപ്പറേറ്റഡ്, ജി‌എഫ് മെഷീനിംഗ് സൊല്യൂഷന്റെ മൈക്രോല്യൂഷൻ ലേസർ മൈക്രോമാച്ചിംഗ്, മൈക്രോമില്ലിംഗ് സെന്ററുകൾ ഉപയോഗിച്ചു.
മെറ്റീരിയൽ നിർമ്മാണ മേഖലയിൽ വാട്ടർജെറ്റ് കട്ടിംഗിന് ഒരു സ്ഥാനമുണ്ട്. നിങ്ങളുടെ സ്റ്റോറിൽ വാട്ടർജെറ്റുകൾ എങ്ങനെ പ്രവർത്തിക്കുന്നുവെന്നും പ്രക്രിയയെക്കുറിച്ചും ഈ ലേഖനം പരിശോധിക്കുന്നു.